3D打印刀具助力电机壳和变速器高效加工
电机壳，是新能源汽车所特有的零部件。变速器中最重要的，就是大直径的主孔。
孔径的公差等级高，材质多样。主孔直径大，薄壁易变形和振动……
如何使用轻量化刀具解决如此复杂且严格的要求？
敬请收看、收听肯纳技术工程师王佳的精彩演讲！
加工难点
如下图所示，IT6直径公差等级偏大，部分轴承为钢套，形成“双金属”加工。
主孔直径大，孔壁薄，比较容易产生变形和振动。
刀具的直径要满足机床换刀的限制
刀具的换刀扭矩或转动惯量不能超过机床的限制。
刀具的轻量化要求，减少刀具振动以适应主孔深度和长度的要求。
主孔普通加工方法
电机壳的剖视图如下。图中三段红色标识，是待加工部位。图中也标注了孔的形位公差和粗糙度要求。
小孔的轴承孔
加工内容最多的主孔
端盖的连结孔
传统的加工，需要三把刀具（精镗刀偏长偏大）对应这三个孔来完成。效率损失严重，成本过大。
如何把这“三把刀”合成“一把”，来完成三段孔的加工？“大”“长”“重”的“三合一”有何弊端？如何满足轻量化？
肯纳研发了“3D打印刀具”，满足“同步”加工要求的同时，也完成轻量化的高效加工。
主孔精加工
肯纳加工电机壳（迷你小电机壳）导条铰刀的案例如下图所示。
刀具质量要求不大于4Kg——整体台阶法兰铰刀——同时加工轴承孔和主孔。
具体加工参数，视频中有详细介绍。
主孔精加工
3D打印导条铰刀
卧式加工中心，镂空结构，根据不同档的加工参数，进行测试。
视频中详细介绍了在德国测试工厂的情况，肯纳能否递交一份高分的答卷？
测试刀具的数据详情又如何？视频均有详细解读。
该刀具的主要特点和优势
点击下图收看
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